Der Wälzbetrieb

Flussschema des gesamten Prozesses

Ursprünglich wurden im Drehrohrofen des Wälz-
betriebes die bleireichen Zinkoxide der Zinkoxyd-
hütte Oker "geklinkert", d.h. vom Blei befreit und
in stückige Form gebracht, um sie entweder zu
Farbenzinkoxid weiterzuverarbeiten oder zur Zink-
gewinnung an die ehemalige Zinkhütte des Stand-
ortes abzugeben.

In der Folgezeit diente die Anlage zur Gewinnung
von Werkblei aus den Produkten des Akkuschrott-
betriebes.

Seit 1993 wird der Ofen ausschließlich zum Wälzen
von zinkarmen Vorstoffen eingesetzt. Dabei werden
die Einsatzstoffe, die vorrangig in Staubform aus
der Gasreinigung von Elektrostahlwerken und Eisen-
gießereikupolöfen oder als Schlämme aus der
Galvanikindustrie stammen, zusammen mit Koks und
Kalk in den 40 m langen und 3,1 m Durchmesser
besitzenden Ofen am Beschickungsende aufgegeben.

Beim Durchlauf durch den rotierenden Ofenzylinder
wird das in der Beschickung enthaltende Zinkoxid
durch den Kohlenstoff zu metallischem Zink reduziert,
verdampft und im freien Gasraum des Ofens mit der
am Austragsende eingeblasenen Luft reoxidiert.

Dadurch entsteht ein im Zink angereicherter Staub,
der über den Abgasweg ausgetragen und in einer
Schlauchfilteranlage abgeschieden wird. Das Produkt
wird in Silolastkraftwagen zu den Kunden, Zink-
elektrolysen oder thermischen Zinkhütten, gebracht.
Dort wird aus dem oxidischen Staub (Wälzoxid)
wieder jungfräuliches Zinkmetall.

Am Austragsende fällt die entzinkte, deponierfähige
Schlacke zur Abschreckung in ein Wasserbad. Nach
Abkühlung wird sie entweder in einer Rekultivierungs-
maßnahme im Deponiebereich des Werksgeländes,
oder extern im Deponieabbau verwertet.

Ein unerwünschtes Nebenprodukt der Abgasbehand-
lung ist, wie auch von den Müllverbrennungsanlagen
bekannt, die Bildung von Dioxinen und Furanen,
spezielle chlorhaltige organische Stoffe, die giftig
und krebserregend sind. Zwar ist der Gehalt an
diesen Stoffen im Abgas gering (wenige Milliardstel
Gramm pro Kubikmeter), jedoch gilt als oberste
Prämisse der Schutz der Nachbarschaft. Durch
Installation eines Dioxinfilters im Jahr 2000, der der
Produktionsfilteranlage nachgeschaltet ist, wurde der
Ausstoß über das gesetzliche Maß hinaus auf unter
0,1 ng/m³ Abgas (weniger als ein Zehntel Milliardstel
Gramm) gesenkt.

Zur Anwendung kommt das Flugstromverfahren,
bei dem ein aktivkohlehaltiges Additiv in den
vorgereinigten Abgasstrom geblasen und in einer
zweiten Filterstufe wieder aufgefangen wird. Die
Schadstoffmolekühle werden vom Additiv adsorbiert
und somit aus dem Abgas entfernt. Durch die zwei-
stufige Gasreinigung konnten auch die Staubemis-
sionen erheblich weiter abgesenkt werden.